Informative Inspection

Klausul 8.5.1 pada ISO-9001 memberi persyaratan untuk penerapan inspeksi (pemantauan dan pengukuran) di tahapan-tahapan produksi yang diperlukan. Ini salah satu persyaratan tentang inspeksi disamping klausul 8.6, pelapasan produk dan klausul 9.1.1 tentang proses pemantauan dan pengukuran secara umum. Dan dalam penjaminan mutu, proses inspeksi tentu adalah proses yang penting yang akan selalu ada.

Bicara masalah inspeksi, kebanyakan orang akan bicara tentang proses yang bertujuan untuk mengambil keputusan apakah kriteria produk terpenuhi atau tidak. Itu memang tujuan utama dari inspeksi. Tetapi, inspeksi bisa dikembangkan sehingga lebih dari sekedar penyortiran. Data hasil inspeksi juga dapat dianalisa dan dievaluasi untuk menentukan kinerja mutu proses produksi dalam kurun waktu tertentu. Lebih jauh lagi, proses inspeksi juga dapat dibuat agar memberikan informasi yang cepat tentang kondisi proses sehingga perbaikan dapat segera dilakukan. Inilah yang disebut informative inspection, sebagai lawan dari judgement inspection yang semata bertujuan untuk mensortir produk yang sesuai dan tidak sesuai persyaratan.

Informative inspection adalah aktivitas pemantauan yang selain dapat memilah produk tidak sesuai juga langsung dapat memberikan informasi segera tentang kebutuhan perbaikan yang dapat mencegah terjadinya produk tidak sesuai dihasilkan lebih banyak. Karena hal inilah seharusnya informative inspection menjadi pilihan utama dalam melakukan proses pemantaaun ataupun pengukuran produk.

Beberapa macam informative inspection yang dapat dipilih:

Self inspection

Self inspection adalah inspeksi yang dilakukan langsung oleh operator yang menjalankan proses. Inspeksi ini paling responsive, karena si operator langsung mengetahui adanya ketidaksesuaian begitu produk dihasilkan dan melakukan tindakan yang diperlukan untuk mencegah dihasilkannya produk tidak sesuai berikutnya. Kelemahannya, self inspection kadang menjadi tidak obyektif. Tekanan produktifitas menjadi sebab adalah bias keputusan. Bias keputusan akan menjadi lebih besar bila penyebab ketidaksesuaian adalah kesalahan operator itu sendiri. Belum lagi ditambah oleh kesalahan yang murni disebabkan oleh kehati-hatian operator dalam melakukan inspeksi.

Successive inspection

Successive inspection dilakukan oleh operator pada proses berikutnya sebelum operator tersebut mengerjakan produk dari proses sebelumnya. Successive inspection dapat mengatasi masalah obyektifitas yang ada pada self inspection. Disamping itu, successive inspection juga mendorong operator di proses sebelumnya lebih fokus terhadap mutu. Ini yang membuat successive inspection efektif dalam menekan tingkat produk reject.

Source inspection

Source inspection berarti menginspeksi penyebab ketidaksesuaian. Source inspection mendekteksi potensi kegagalan sebelum kegagalan terjadi sehingga dapat menekan tingkat reject lebih baik lagi. Source inspection akan efektif bila penyebab reject diketahui dengan jelas dan menjadi satu-satunya penyebab.

Poke Yoke

Poka Yoke adalah istilah yang populer dalam dunia manufaktur Jepang. Arti harfiahnya adalah ‘anti salah’. Dalam penerapannya, poka yoke bisa benar-benar berarti anti salah dengan merancang sistem yang tidak memungkinkan terjadinya ketidaksesuaian atau bisa juga mendeteksi langsung ketidaksesuaian secara otomatis. Pokayoke dapat digunakan sebagai alat bantu baik dalam self inspection, successive inspection maupun source inspection.
Dalam kehidupan sehari-hari sebetulnya banyak ditemukan pokayoke yang memang dirancang agar kesalahan hampir tidak mungkin dilakukan. Contoh sederhana adalah konektor LAN. Bentuk konektor dan lubangya, serta adanya pegas kecil dimaksudkan untuk menjamin bahwa kabel disambungkan dengan benar dan kuat. Pokayoke bisa sederhana, bisa juga rumit menggunakan sistem sensor. Kadang berbiaya mahal, tapi bila penurunan tingkat reject dapat mengurangi kerugian yang lebih besar, pokayoke seharusnya menjadi pertimbangan dalam merancang proses produksi. Menariknya, poka yoke kini menjadi persyaratan dalam ISO 9001:2015. Klausul 8.5.1 butir g dinyatakan bahwa kondisi terkontrok proses produksi mencakup penerapan tindakan untuk mencegah kesalahan manusisa, yang sangat dekat dengan tujuan dari poka yoke.